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人造石英石板色差产生的原因及解决办法

 2010年10月20日15:49 dbportal1

  人造石英石板目前市场上销售的大部分都存在色差的问题。色差是困扰各个生产厂家的一大难题,怎样解决、色差产生的原因都哪些?下面将一步一步的探讨这个问题。

 

  首先从生产工艺谈起,目前人造石英石板大部分的工艺流程为:

  石英砂、粉

  ↓

  配料(根据配方组料)→搅  拌→布料→压制→固化→定厚→抛光→成型

  ↑

  树脂、色料

  根据以上工艺,产生色差的原因有:

  1、原材料  同一批号的产品,原材料不稳定是造成色差的主要原因之一,其主要表现在同一批原材料因矿石产地不一样,同样也不一样,所以选矿十分重要,矿石加工前一定要把关,把不合乎要求的东西剔出来,矿石一定要稳定,另外石粉,经树脂检验不能泛乌,否则含铁量超标。其次是加入的白玻的镜玻,目前市场上销售的质量十分不稳定,颜色不一样,最容易产生色差。

  2、树脂搅拌及色料的加入  色料的多少决定搅拌时间的长短,不能千篇一律,色料在称量及加入过程中因称量失误和加入到不干净,也是产生色差的主要原因。

  3、树脂的酸值。

  4、搅拌过程中的操作不当。

  针对以上问题,其解决的方法是:

  1、严把原材料采购关,不管是任何一种原材料,第一批过来除检查它的基本条件(杂质、白度、重量、粒度)外,要封样保存等。第二批同规格型号的原材料入库时,要进行对比,要看白度有无差别,粒度有无差别等,做好记录。同一编号的产品,尽可能的用同一批的原材料,如果不能要先压制小板和大板比对,调整近似时方可操作,最好是先把石英粉统一混合均匀再使用。

  2、色料的称取一定要有两人在场同时进行,称料前要先检查合格,尽可能减少误差,有条件的话,用三辊研磨机研磨后方可操作,其次在往树脂桶倒入时,一定要先存气,放低位置,尽可能贴近树脂倒入,防止色粉飞溅,树脂搅拌时要根据色料的多少,增加或减少搅拌时间,一旦搅拌时间固定,同一批号的不能随意更改。

  3、树脂的酸值,尽可能用同一个生产厂家的产品,且同一个型号,避免生产厂家不一样,酸值不一样造成一定的偏差,影响板面的光泽。

  4、搅拌工在搅拌时操作不当造成的色差,首先把骨料搅拌,加入树脂搅拌均匀后,停下来把搅拌轴四周用铲清理干净及搅拌块上的物料清下来,然后再搅拌,加入粉,切忌加粉时不要把粉倒在搅拌轴上,在搅拌时注意观察搅拌机四周壁上的残留物,做到每一锅都均匀一致。

  总之,产生色差的原因很多,这就需要管理者在实际操作当中,结合自身实际查找产生色差的原因,以便杜绝色差的产生,尽可能做到张长一致,以利于产品质量的稳定。

  禹州市华洋石英石有限责任公司   耿相建 

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